Les industriels ont de plus en plus besoin de fabriquer des produits, moins standardisés, en petite quantité, pour proposer plus de diversités, répondre à des besoins plus unitaires ou lancer une phase de pré-industrialisation. Il s’agit alors de produire de petites séries en conservant les effets d’échelle de la production en grande quantité. Externaliser cette production le permet tout en offrant flexibilité et gain de temps.
A 3D PRINT, nous maitrisons les procédés de fabrication de pièces en petites séries les plus avancés autorisant toutes les formes, même les plus complexes, dans un large choix de matières, de duretés et de finitions.
Usinage
Le Principe
L’usinage consiste à fabriquer une pièce à partir d’un bloc de matière plastique ou métallique. Grâce aux techniques de tournage, fraisage ou encore d'électro-érosion, la matière est retirée jusqu’à obtention de la pièce. C’est une méthode de fabrication dite soustractive.
Les avantages et applications
- Réalisation de pièces de haute précision
- Grand choix de matières : aluminium, acier, Inox, laiton, bronze, plastiques, etc.
- Finitions possibles : polissage, brossage, marquage laser, gravure, traitements etc.
- Haut niveau de finition transparent sur PMMA et Polycarbonate
- Possibilité d'assemblage et d’ajustage
- Performant et rapide pour une fabrication en petites ou grandes quantités
Nos savoir-faire
- Usinage de 3 à 5 axes
- Découpe au Fil, Électroérosion, Marquage Laser
- Matières plastiques : ABS, POM, PE, PP, PA66 30%GF, PEEK, PMMA, PC...
- Matières : aluminium, laiton, cuivre, zamak, magnésium, inox, bronze, acier, titane…
- Haute finition de polissage Ra 0,8µm
- Haute finition transparente sur PMMA et Polycarbonate
- Assemblage et Ajustage
- Voir le schéma explicatif
Injection plastique
Le Principe
Dans l’injection plastique, des granules de plastique sont fondus et comprimés. Une fois liquide, la matière plastique est injectée sous pression dans un moule en aluminium ou en acier préalablement usiné pour créer une empreinte reflétant la pièce à obtenir. La pièce est ensuite éjectée d'une façon manuelle, semi-automatique ou automatique.
Il reste à ébavurer les pièces et réaliser les reprises d'usinage, si nécessaire ainsi que les traitements de surface souhaités.
Les avantages et applications
- Très bonne qualité de matière homologuée série
- Choix important d'état de surface : Charmilles, Textures...
- Possibilité d'intégrer plusieurs pièces dans un même moule
- Cadence de production rapide
- Économiquement intéressant pour une fabrication à partir de 100 pièces par lot
Nos savoir-faire
- Injection, Surmoulage
- Injection Polystyrène PSE
- Roto moulage, Soufflage
- Délai : 3 à 4 semaines pour les pièces de validation
- Voir le schéma explicatif
Compression souple
Le Principe
La compression souple consiste à mettre en forme une pièce élastomère. Le moule, appelé aussi "moule à gaufres" d'une façon imagée, est constitué d'une partie basse et d'une partie haute. Il y a parfois un noyau amovible pour démouler des formes plus complexes. Le moule est monté en température, puis la matière est compressée quelques secondes pour obtenir la pièce avec une dureté allant de 35 à 85 Shores A.
Les avantages et applications
- Possibilité de fabriquer des pièces souples en bonne matière
- Bonne précision et bonnes propriétés mécaniques de la pièce
- Bonne finition de surface
- Cadences et capacités de production élevées
- Procédé économique
Nos savoir-faire
- Silicone
- EPDM, Nitrile, Viton, etc.
- 35 ShA à 85 ShA + pigmentation
- Délai : 2 à 4 semaines
- Voir le schéma explicatif
Fonderie sous pression
Le Principe
La fonderie sous pression est un procédé de moulage : du métal en fusion est injecté dans un moule métallique installé sur une presse. Il permet de réaliser des pièces avec un excellent état de surface et des bonnes tolérances dimensionnelles.
Des reprises en usinage sont possibles pour finaliser la pièce, souvent pour les alésages ou taraudages. Les alliages les plus utilisés sont l’aluminium, le zamak et le magnésium.
Les avantages et applications
- Création des pièces complexes et précises
- Possibilité d'intégrer plusieurs pièces dans le même moule
- Tolérances réduites et modifiable en usinage si besoin
- Outillage prototype possible, idéal pour des lots de 100-200 jeux
Nos savoir-faire
- Matières : aluminium, zamak, magnésium
- Outillage prototype rapide
- Délai : 3 à 5 semaines
- Voir le schéma explicatif
Tôlerie
Le Principe
La tôlerie consiste à façonner une feuille de métal pour obtenir la pièce souhaitée. La mise en forme de la pièce est obtenue grâce à différentes techniques : découpe Laser, emboutissage, pliage, cintrage, soudure, perçage, assemblage… Plusieurs traitements de surfaces peuvent ensuite être appliqués comme la peinture, l’anodisation ou la galvanisation selon les besoins.
Les avantages et applications
- Obtention de pièces de formes complexes, de petites et grandes dimensions
- Production rapide
- Procédé économique et répétable
Nos savoir-faire
- Découpe Laser, Emboutissage, Pliage, Cintrage, Soudure...
- Acier, Alu à partir de 2/10 d'épaisseur
- Cuivre, Titane
- Reprise usinage, Montage, Soudure, Traitement
- Délai : 2 à 5 semaines
Cire perdue
Le Principe
La cire perdue est une méthode de moulage de précision qui consiste à fabriquer un moule en céramique à partir d’un modèle en cire. Ce moule est fabriqué couche par couche à partir du modèle en cire.
Le moule est ensuite porté à température pour éliminer la cire. Il est alors possible de couler métaux et alliages dans celui-ci. Ce procédé est particulièrement utilisé pour les matériaux à haut point de fusion.
Cette technologie permet d'éviter des investissements lourds même si les délais restent assez longs dus aux différentes étapes de fabrication nécessitant aussi souvent des reprises en usinage.
Les avantages et applications
- Qualité et choix de matière important
- Etat de surface optimal et modifiable si besoin
- Pour tout types de pièces mécaniques : de toutes tailles, de toutes formes
Nos savoir-faire
- Frittage Polystyrène
- Duplication & Injection Cire
- Zamak, Aluminium, Magnésium, Acier, Fonte
- Voir le schéma explicatif
Fritté Métal (MIM)
Le Principe
Le fritté métal consiste à comprimer de la poudre métallique dans une empreinte pour obtenir la forme d'une pièce voulue. Puis ces amats de poudre issus de l'empreinte sont placés dans des fours à différents paliers de température. D’abord à basse température pour éliminer le liant qui a été mélangé à la poudre de métal puis à haute température pour réduire la porosité de la matière et donner à la pièce ses propriétés mécaniques finales.
Les avantages et applications
- Particulièrement adaptée aux pièces, aux géométries simples mais précises, difficiles ou impossible à réaliser en usinage ou avec un équipement spécifique et couteux.
- Grand choix de matière avec des densités élevées (souvent des types d'aciers)
- Grande reproductibilité
- Excellent état de surface permettant d’éliminer ou de réduire des opérations de finition ou de polissage
- Excellente précision
Nos savoir-faire
- Tous types de compositions matière
- Délai : 4 à 5 semaines
- Minimum de 5000 pièces par lot
Moulage Sable
Le Principe
Un moule en sable, aussi appelé moule coquille, est réalisé à partir de la pièce à fabriquer. Il est constitué de deux parties qui se ferment l'une sur l'autre. Un noyau est placé à l'intérieur, entre les deux parties, pour compléter l'empreinte et créer les cavités ou autres formes de la pièce. Le moule est refermé et la matière, qui peut-être de tout type d'alliage, est fondue et coulée de façon à prendre la forme de l'empreinte. Une fois la matière solidifié, le moule est détruit et la pièce récupérée. Le sable peut être utilisé plusieurs fois.
Les avantages et applications
- Bonnes propriétés mécaniques et longue durée de vie des pièces réalisées.
- Adapté aux pièces de toutes tailles
- Procédé économique pour les pièces de grande taille
- Aussi adapté aux pièces de toutes tailles
Nos savoir-faire
- Moulage Sable
- Reprise usinage
- Matières : Zamak, Alu, Magnésium, Acier, Fonte
- Délai : 6 semaines
- Voir le schéma explicatif